機械加工選擇切削液應該遵循哪些原則？

在機械加工過程中切削液的選用原則切削液種類很多,其組成和性質也很複雜，對於每種切削液來說，具有冷卻、潤滑等多種作用，但所起作用有主有次，因此，在選用切削液的時候，應根據切削加工的條件和對加工質量的要求綜合考慮，以某一種或幾種期望的作用為主，有針對性地進行選擇。
(1)按加工材料來選用切削液為提高被切削工件的加工質量和延長刀具的壽命，應該主要從冷卻和潤滑作用來選擇切削液。
1)加工一般材料時切削液的選用。如果是中、低速切削，則應選用潤滑性能較好的切削液，如切削油、水基切削液或乳化液；如果是高速切削，則應選用冷卻性能較好的切削液，如低濃度的水基切削液或乳化液。
2)加工難於切削的材料時切削液的選用。難於切削的材料在加工過程中，對切削液的潤滑、冷卻性能要求都較高，宜選用含極壓添加劑的極壓切削液。
3)加工塑性和脆性材料時切削液的選用。切削塑性材料時宜選用潤滑性能好的切削液；切削脆性材料時可選用滲透性和清洗性都較好的煤油或水基切削液。

(2)按刀具材料來選用切削液
1)高速鋼刀具切削時切削液的選用。如果切削餘量大，宜采用水基切削液或乳化液：如果切削餘量小，則宜選用潤滑性能較好的切削油和高濃度的水基切削液或乳化液。
2)硬質合金、金剛石和陶瓷刀具切削時切削液的選用。采用這些刀具加工，如果加工表麵粗糙度要求不高，一般不用切削液；如必須采用，則可用低濃度的水基切削液或乳化液，但應連續、充分地供給，不可間斷，以免刀具產生熱應力而導致裂紋、崩刃。
(3)按加工特性來選用切削液鑽孔、鉸孔、攻螺紋、拉削等加工方式宜選用乳化液、極壓切削油或極壓乳化液；齒輪加工時，要求保證形狀、尺寸精度，也應選用潤滑性好的極壓切削油或高濃度極壓切削液；磨削加工時，加工區域的溫度很高，且磨屑可能損傷工件的表麵，要求切削液具有良好的冷卻、清洗、排屑性能，一般選用普通乳化液或水基切削液。